Pages Menu
TwitterRssFacebook
Categories Menu

Опубликовано Июн 25, 2016 в РАЗНОЕ | Нет комментариев

Время — вперед

tiirТридцатиградусный мороз оказался сильнее намерения ехать в Ярославль на собственном автомобиле. Звонить и выяснять, как добраться до ТИИР от железнодорожного вокзала, я не стал, понадеявшись на беспроигрышное «язык до Киева доведет», и не ошибся. Симпатичная хозяйка газетно-журнального киоска переспросила, что мне нужно на Московском проспекте, и, услышав аббревиатуру ТИИР, посоветовала ехать на «маршрутке» № 72 или 76.

Дорога к «храму»

Вот это да! Я же не ЯМЗ искал или другой промышленный гигант, а предприятие с числом работников едва превышающим 1 (одну) тысячу. Тем не менее, первая ярославна, к которой я обратился за помощью, сразу поняла, о чем речь. В том, что это именно так и никак иначе, сомневаться не приходится. «Маршрутка», на которую я сел, не доезжает до ТИИР почти целый квартал. Об этом меня предупредил водитель: «Выходите, как только с Московского проспекта мы повернем направо». Киоскерша это знает.

Может быть, живет неподалеку. Или в семье есть автомобиль, и фрикционные детали сцепления, тормозные колодки, масла, зеркала и другие «мелочи», необходимые в эксплуатации, они покупают в фирменном магазине, расположенном в том же здании, что и собственно ТИИР? А может быть, профессия стала причиной осведомленности? Она ведь газеты и журналы продает. Могла полюбопытствовать, о чем пишут в журнале «Автомобиль и Сервис», и обратить внимание на статьи о ТИИР. Разве не приятно читать об успехах людей, живущих и работающих по соседству?

Даже аббревиатура теперь другая

Прежде это был Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско- технологический институт асбестовых технических изделий (ВНИИАТИ). Исследования по безасбестовой тематике ученые института начали четверть века назад, когда отечественные автомобилестроители обращали мало внимания на признаки грядущих перемен в производстве и применении фрикционных материалов или делали вид, что «возня» европейских лоббистов безасбестовых материалов их не касается.

Запрет ЕЭК ООН на использование асбеста в тормозных накладках, внесенный в Правила № 13 и 90 в 1994 году, ударил сначала по экспорту российских автомобилей, которые не соответствовали новым требованиям. А с принятием правил № 13 и 90 в качестве государственных стандартов эти требования утвердились и на российской земле. С 2000 года у нас невозможно сертифицировать новое изделие, если оно содержит асбест.
Захватив лидерство за полтора десятка лет до официального решения, ОАО «ТИИР» (Термические изделия, инженерные разработки) в апреле 2004 года объявило об отказе от выпуска тормозных накладок, содержащих асбест. Теперь автозаводы, где делают автобусы, легковые и грузовые автомобили, ремонтные предприятия, магазины запасных частей и другие участники первичного и вторичного рынка получают от ТИИР только безасбестовые тормозные накладки.

Само собой разумеется, что изделия, поставляемые на конвейеры автозаводов, имеют патенты, сертифицированы и отвечают самым строгим современным требованиям. То же самое можно сказать об изделиях ТИИР, предназначенных для рынка запасных частей, на который другие производители не стесняются, как и прежде, поставлять фрикционные изделия с асбестом. Действующие нормы и правила это не запрещают.

Тиировцы же не намерены останавливаться на достигнутом. Очередным шагом стало получение знака «Е» для ряда изделий, поставляемых на рынок запасных частей. Этот знак свидетельствует, что состоялось официальное(!) утверждение на соответствие Правилам № 90, и по качеству изделие не уступает компонентам, поступающим на сборочные конвейеры автозаводов. На предприятии идет подготовка к сертификации системы менеджмента качества на соответствие требованиям ИСО/ТУ 16949-2002. Работа начата в числе первых отечественных поставщиков автокомпонентов. Поэтому требование автопроизводителей — сертификация системы менеджмента качества (СМК) в соответствии с требованиями ISO/TS 16949 «Специальные требования для применения ISO 9000:2000 для автомобильной промышленности и предприятий поставщиков» — не стало неожиданным.

Результат — через три месяца

Во время разговора с заведующим лабораторий ОАО «ТИИР» Владиславом Голкиным я поинтересовался, как долго продолжается разработка новой тормозной накладки для модели автомобиля, которого прежде не было в числе «клиентов» ТИИР, и услышал в ответ примерно то, что и ожидал: сроки разные и зависят от конкретного заказа. Для каждого надо подобрать свой заменитель асбеста. Рецептура может содержать полтора десятка компонентов. Одни должны создать термостойкую матрицу с требуемой прочностью (полимерные связующие). От других зависит, будет ли накладка иметь заданные коэффициент трения и износостойкость (наполнители). Третьи играют роль «силовых органов» — они упрочняют полимерную матрицу (армирующие компоненты).

Чтобы получить изделие, которое способно надежно работать при различной рабочей температуре, давлении и скоростях, часто приходится подбирать комбинацию из двух-трех полимерных связующих и до четырех армирующих компонентов, которые могут быть из стали, полиарамидного, минерального стеклянного, углеродного волокна. В общем, хлопот хватает. К тому же все надо испытать (в лаборатории, на стенде, в дорожных условиях), чтобы не было «проколов», когда готовый продукт начнут экзаменовать представители автозавода или эксплуатирующей организации.

До «перестройки» на разработку нового изделия у специалистов ТИИР уходило от трех до пяти лет. Теперь они работают значительно быстрее, хотя, как и прежде, все этапы выполняют в соответствии с государственным стандартом, который регламентирует разработку и постановку продукции на производство, и внутренними стандартами предприятия. Сокращению сроков способствует ряд обстоятельств, главные из которых — накопленный опыт, большой парк оборудования и оснастки, квалифицированный персонал.

В качестве примера ударных темпов Владислав Борисович привел разработку тормозной накладки для автобуса «Богдан». Заказ поступил от московских автотранспортников, которые купили партию этих автобусов с целью пустить их на линию вместо микроавтобусов «ГАЗель». Через три месяца ТИИР выдал результат в виде готовой тормозной накладки. Заказчик провел испытания и дал положительный отзыв.

От ВАЗа до БелАЗа

Первая заявка на безасбестовые тормозные колодки поступила на предприятие, тогда еще ВНИИАТИ, в 1983 году, от «АВТОВАЗа». Заводчане не хотели терять экспорт и, зная европейские тенденции, поторопились привести свои автомобили в соответствие с зарубежными требованиями. Благодаря предварительной работе, проведенной ярославскими учеными, первые образцы безасбестовых тормозных накладок увидели свет через год после обращения тольяттинцев.

Дальше — больше. В 90-х годах безасбестовые тормозные накладки, разработанные и изготовленные в ТИИР, начали ставить на грузовики ГАЗ, ЗИЛ, «Урал», КаМАЗ, автобусы ЛиАЗ. Кстати, если ты хочешь купить КаМАЗ или другую спецтехнику, смотри предложения и выбирай приемлемый вариант. Однако первый «грузовой» заказ пришел не от российских автомобильных заводов, а от производителей карьерных самосвалов БелАЗ.

Белорусским автомобилестроителям так же, как их коллегам из Тольятти, «помогла заграница». Они тоже не хотели терять экспортные поставки, а с колодками, изготовленными по запрещенной асбестовой технологии, предлагать свои самосвалы «на запад» было невозможно. Сегодня среди потребителей безасбестовых накладок для дисковых и барабанных тормозов — все ведущие автозаводы страны.
По фрикционно-износным характеристикам тормозные накладки не уступают аналогам ведущих фирм. Всесторонние испытания показали, что по эффективности торможения и прочности они соответствуют требованиям ЕЭК ООН № 13 и 90.

О качестве продукции ТИИР можно судить по результатам многочисленных заводских и эксплуатационных испытаний. Вот один из примеров. На маршрутных микроавтобусах ГАЗ-32213 в Москве ресурс колодок дисковых тормозов из материала ТИИР-250 составил 30-35 тыс. км, тормозного диска — 190-210 тысяч. Безасбестовые накладки фирмы Ferodo Ltd (Англия) в тех же условиях «прожили» в два раза меньше, их ресурс 16 тыс. км, а тормозной диск отработал до замены 80 тысяч.

До обратного поезда в Москву оставалось много времени. Несмотря на мороз, я решил немного прогуляться, благодаря чему в пределах пешеходной доступности от ТИИР увидел автовокзал. Знать бы заранее, что он рядом, может быть, поезду я предпочел автобус. Интересно, какие тормозные накладки применяют автотранспортники на этих автобусах?

Героиня знаменитого фильма высказала опасение, что, если «мы сегодня все переделаем, ничего не останется на завтра». В ответ от своего возлюбленного услышала: «Останется». Так и в нашем случае. Ученые и производственники ТИИР на достигнутом останавливаться не намерены, так что поводов для продолжения разговора осталось много. До новых встреч.

Оставить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.